一家具有跨地域和多品牌生产、经营能力的大型现代化汽车企业。近些年不断引进卓越的生产技术，无论是从发动机和节油科技，还是在材料的使用上，都大大提升了经济性表现。未来公司发展重点是“节能减排”和“打造更节能的汽车及更为环保的制造工艺”。

机床加工是汽车制造的重要流程，大致分为三大步骤：一步将零件放入指定的料盒；第二步将料盒的零件组装成小的组件；第三步把小的组件组装成完整的成品。这三个步骤涉及很多条生产线，每条生产线都需要在放置零件后检测有无，或检测零件是否放置到位。

“此应用的挑战在于，若采用人工加工和检测，一是对新品种需要一个适应过程，而且在此过程中，加工和检测的速度和质量都存在一定的问题；二是会增加人力成本。深鑫精密机械工程师表示，“对生产线来说，面对产品的更新，机械工装检测改造很麻烦，而且储备备件也是难题，一旦出现故障，没有及时的应对方法，只能停产维修，耽误生产。另外，对于有些很细小的差别，无论是人眼还是工装都没有办法检测到。”

面对这些棘手的问题，深鑫精密机械工程师们需要找到一个最适用的解决方案。

在国外的工厂很早就采用了可视的技术和产品，对该品牌很信任，所以在中国大陆汽车相关的生产线也都要求采用可视的产品对产品加工和检测。”深鑫精密工程师认为：不管是机加工还是机械加工的产品都可以，视基于图像的In-Sight视觉系统。”

根据检测需求，In-Sight视觉系统工作的基本流程是：料盒在传送带上遇到挡料器，停止；工人或机器将零件放入料盒，拍按钮；PLC发信号给相机，触发相机拍照；相机拍照后，运行程序，将结果返给PLC，PLC再执行下一步的指令；在每个工位都会装有HMI设备，相机检测的结果和图片会显示在HMI上，便于确认和查看。

卓越的PatMax图像匹配技术作为In-Sight视觉系统最主要的检测工具，给长安福特的设备工程师们留下了深刻的印象。“PatMax让我们只需简单设置，即便在增加新产品的情况，也只需要新建立一个图像模型就可以轻松完成工作。另外单个相机可以设置多个检测程序和多个曝光时间，也能通过PLC调用不同的检测程序。”

PatMax作为业界工件和特征定位的黄金标准，可在最棘手的条件下提供准确和可重复的检测。该技术采用一系列不依赖于像素网格的边界曲线获取物体的几何形状，然后在图像中寻找相似的形状，这种技术不受特定灰度级别的限制。这样，不管物体角度、大小和形状如何变化都能准确地找到该物体，使得这种方法的工作能力得到根本性的提高。

In-Sight视觉系统的出色表现，成功解决了长安福特的检测难题。“如今，汽车的需求量越来越大，汽车产量和质量都至关重要，采用In-Sight视觉系统后我们同时解决了这两大问题。现在，工厂在保证质量一的前提下，大大提高了产量，还降低了生产成本。深鑫精密机械在机加工方面有自己的专业水准和国内外优良的产品技术。